از نظر نوع کاربرد می‌توان گفت فرآورده‌هایی که در دستگاه فریز درایر خشک می­‌شوند به دو دسته کلی ویال و بالک تقسیم بندی می‌شوند. از نظر ظرفیت دستگاه‌­ها به سه دسته آزمایشگاهی، تحقیقاتی و صنعتی تقسیم می‌شوند.

ظرفیت دستگاه فریز درایر دارویی از روی مساحت شلف آن مشخص می‌شود. به عنوان مثال  در هر یک متر مربع شلف، تعداد 4000 ویال 2R یا 4R جا می­‌شود. ابعاد شلف‌ها بستگی به طراحی دارد و بر اساس ظرفیت دستگاه و ابعاد شلف­‌ها تعداد طبقات شلف مشخص می­‌شود. باید توجه نمود که مبنای ظرفیت یک دستگاه فریزدرایر دارویی مساحت مفید تصعید (شلف) است و نه تعداد طبقات شلف، به عنوان مثال یک دستگاه فریز درایر با 5 متر مربع مساحت شلف مفید، ممکن است دارای 5 یا 7 طبقه شلف باشد، ولی در هر دو حالت ظرفیت دستگاه یکسان است.

ظرفیت کندانسور بخار باید با مساحت شلف تناسب داشته باشد. بطور متوسط و کلی برای هر یک متر مربع مساحت تصعید 15 کیلوگرم ظرفیت جذب یخ برای کندانسور در نظر گرفته می­‌شود. البته وابسته به نوع فرآورده‌­ای که قرار است در دستگاه فریز درایر خشک شود، ظرفیت کندانسور باید بازنگری گردد.

در مورد فرآورده­‌هایی که به صورت ویال تزریقی خشک می‌­شوند، درب ویال دارای دو پله است، در هنگامی که ویال داخل دستگاه فریز درایر قرار می­‌گیرد، این درب لاستیکی تا پله اول در شیشه ویال فرو رفته (اصلاحا Half Stoppering شده است) و در نتیجه بخار از طریق یک شیار کنار این درب لاستیکی به بیرون هدایت می‌­شود. در انتهای فرآیند که فرآورده بطور کامل خشک شد، شلف بالایی توسط یک جک هیدرولیکی به سمت پایین حرکت می­‌کند و موجب ایجاد فشار بر روری این درب­‌های لاستیکی شده و درب را تا پله دوم درون شیشه ویال فشرده می­‌کند و درب بطور کامل جا زده می­‌شود. این فرآیند را که از طریق یک سیستم هیدرولیکی شامل جک و یک یونیت هیدرولیک با کنترل فشار انجام می­‌شود، استاپرینگ می‌­گویند و به این سیستم هیدورلیکی، سیستم استاپرینگ گفته می‌­شود.

واژه CIP مخفف Clean In Place است و منظور از آن، عملیات شست‌و‌شوی مخزن دستگاه بعد از اتمام فرآیند و خارج کردن فرآورده می‌­باشد، تا دستگاه برای بارگذاری بعدی آماده شود. CIP معمولا توسط آب خالص (Pure Water (PW)) و یا آب مخصوص تزریق (Water for Injection (WFI)) انجام می‌­شود که نوع آب مصرفی بسته به پروتکل‌های بهداشتی و الزامات GMP دارو دارد.

واژه SIP مخفف Sterile In Place می­‌باشد. منظور از آن، عملیات استریل کردن مخزن دستگاه با بخار فوق داغ است. در این فرآیند مخزن دستگاه تحت بخار آب خالص (Pure Steam) با دمای 121°C تا 134°C به مدت لازم (این زمان بر اساس حجم مخزن و براساس آزمون —- مشخص می­شود)   

یک دستگاه فریز درایر باید قابلیت لازم برای اجرای هر سیکل فریز درایینگ مورد نظر کاربر را داشته باشد، نرخ انجماد فرآورده­‌های دارویی بین 0.5 تا 1.5 درجه سلسیوس بر دقیقه است. کند بودن یا تند بودن نرخ انجماد بر اساس خواسته کاربر در یک دستگاه فریز درایر استاندارد قابل تنطیم است. لازم به توضیح است که هرچه نرخ انجماد کندتر باشد، اندازه کریستال­‌های یخ تشکیل شده بزرگ­تر است، فرآیند خشک شدن کوتاه‌تر و کیفیت نهایی نیز کمتر و هرچه نرخ انجماد سریع‌تر باشد، اندازه کریستال­‌های یخ تشکیل شده کوچکتر، فرآیند خشک شدن طولانی‌تر و کیفیت نهایی نیز بالاتر است. ولی در مجموع، نرخ انجماد مناسب برای یک فرآورده به خواص بیولوژیکی آن وابسته است و از طرفی نرخ انجماد خیلی سریع هم موجب بروز مشکلاتی مانند ترک خوردن شیشه­‌های ویال و … می­‌شود.

حداکثر دمایی که یک فرآورده می­تواند در یک فرآیند فریزدرایینگ ببیند خیلی وابسته به خواص بیولوژیکی و زیستی آن دارد. معمولا برای واکسن­‌ها این دما تا مثبت 30 درجه سلسیوس است. برای پروبیوتیک‌ها تا حدود دمای مثبت 25 تا مثبت 35 درجه متغییر است. برای آنزیم‌ها حداکثر دما تا 25 درجه است. به هر حال یک دستگاه فریز درایر استاندارد باید توانایی گرم‌کردن شلف‌­ها را تا دمای مثبت 70 درجه سلسیوس داشته باشد.

صافی سطح داخلی مخزن اصلی و شلف­‌های یک دستگاه فریز درایر دارویی برای جلوگیری از تجمع آلودگی بر روی این سطوح و شست‌وشوی آسان این سطوح در هنگام CIP است. معمولا صافی سطح یک دستگاه فریز درایر دارویی تزریقی باید کمتر از 0.4 میکرومتر باشد که این میزان از صافی سطح از طریق پولیش مکانیکی و الکتروپولیش حاصل خواهد شد. 

به طور مجاز تختی شلف­‌های یک دستگاه فریز درایر باید کمتر از 1 میلی‌متر در هر متر باشد. این میزان از تختی از آنجا مهم است که فرآورده بطور کامل با سطح شلف در تماس باشد تا خللی در انتقال حرارت هدایتی در مرحله انجماد رخ ندهد و در مرحله استاپرینگ، عدم تختی شلف­‌ها موجب غیریکنواختی توزیع فشار بر درب­های لاستیکی ویال‌­ها نشود.

منظور از نرخ نشتی خلا، افزایش فشار خلا در یک مدت مشخص از زمان است که بطور استاتیکی اندازه گیری می­‌شود و در این حالت مخزن دستگاه معمولا در فشار 0.1mbar قرار دارد و ارتباط پمپ­‌های خلا با مخزن اصلی بطور کامل قطع است. در این حالت افزایش فشار مخزن را طی زمان 10 تا 30 دقیقه اندازه گیری می­‌نمایند. سپس این مقدار افزایش فشار خلا در مدت زمان بر حسب ثانیه را در حجم خالص مخزن ضرب می‌­کنند، این عدد باید کمتر از 0.02mbar.L/sec. باشد.  

برای اینکه محصول در سراسر مساحت شلف به طور کامل خشک شده باشد و تفاوتی در کیفیت محصول در نقاط مختلف شلف وجود نداشته باشد، بایستی سطح شلف­‌ها، همچنین شلف­‌ها در طبقات مختلف از یکنواختی دمایی لازم برخوردار باشند. اختلاف دما در 5 نقطه از یک شلف (4 گوشه و مرکز) اندازه گیری می­‌شود و این اختلاف دما در هر یک از این نقاط نباید بیشتر از مثبت و منفی یک درجه سلسیوس نسبت به میانگین 5 نقطه باشد.

در واقع کندانسور بخار صرفا برای محافظت از پمپ­‌های خلا در برابر نفوذ بخار آب می­‌باشد. چنانچه کندانسور بخار عملکرد درستی داشته باشد، به هیچ وجه نباید هیچ بخار آبی داخل پمپ‌­های خلا شده باشد. اختلاف دمای بین شلف­‌ها و کندانسور بخار باید همیشه بیشتر از 15 درجه سلسیوس باشد، سطح کویل­‌های کندانسور باید دارای یکنواختی دمایی خوبی باشد و موقعیت لوله کشی پمپ­های خلا باید به گونه­‌ای باشد که بخار امکان ورود مستقیم به آن را نداشته باشد. ظرفیت کندانسور بخار هم باید متناسب با حداکثر  محصولی باشد که داخل دستگاه بارگذاری می­‌شود و ضریب اطمینان کافی نیز لحاظ گردیده باشد.